二、鋅合金壓鑄件電鍍工序

1、除蠟。目的：主要針對(duì)打磨蠟屎、蠟油處理后能完全軟化、溶解，達(dá)到清潔表面的目的。超聲波除蠟時(shí)鍍件表面應(yīng)清洗干凈、徹底無殘留蠟屎。過水缸應(yīng)清潔、干凈，無懸浮物，以免造成二次污染。

三氯乙烯除蠟時(shí)無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時(shí)間應(yīng)適當(dāng)，不宜太短，以免因時(shí)間關(guān)系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點(diǎn)、針孔等故障的產(chǎn)生。

2、除油：鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應(yīng)定時(shí)敷上礦物油等護(hù)模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，也會(huì)沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈，否則會(huì)影響鍍層與基體的結(jié)合力。

在鋅合金除油液中，不能圖方便而加入強(qiáng)堿性化工原料，只能在一定條件下使用弱堿性化合物進(jìn)行除油。為能徹底除油，防止復(fù)雜零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學(xué)除油來提高深凹處的除油效果，從而彌補(bǔ)化學(xué)除油的不足之處。

采用陰極一陽極聯(lián)合電解除油，達(dá)到互補(bǔ)高效的作用。鋅合金電解除油液是含中性表面活性劑的低堿度溶液，陰極電解除油時(shí)，利用溶液中表面活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時(shí)陰極上強(qiáng)烈析氫、對(duì)油膜撕裂、包裹等作用．去除油膜。但缺點(diǎn)是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機(jī)微粒、沉積有害膜層．影響鍍層結(jié)合力。

經(jīng)過陽極電解除油后，可將縮孔中的氫氣去除，使工件表面上沉積的膜層及有害雜質(zhì)在電解氧化、機(jī)械剝落及化學(xué)溶液的聯(lián)合作用下而去除。操作要嚴(yán)格、時(shí)間要短(1--3s)、電流要小(0．5～1．0A／dm)．嚴(yán)禁產(chǎn)生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點(diǎn)。如表面略有輕徽暗膜．可在活化時(shí)去除。

除油過程中水洗一定要徹底，除油后工件經(jīng)活化、水洗后，應(yīng)不憎水，與水親合，不應(yīng)因除油不徹底存在殘留拋光蠟，經(jīng)酸銅加厚后而產(chǎn)生蝕點(diǎn)。

除油溶液應(yīng)保持一定的濃度和純度，定期更換，以防異金屬離子濃度達(dá)到一定值時(shí)而產(chǎn)生置換層，影響鍍層的結(jié)合力，特別是除油液應(yīng)與鐵基件、銅基件分開進(jìn)行。

3、活化：壓鑄件經(jīng)過除油后，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會(huì)影響電鍍后的結(jié)合力，因此人們常常采用酸活化的方法除去氧化膜。常用的酸活化工藝如下：

4、清洗：清洗液用純水，活化后工件經(jīng)流動(dòng)水清洗．再進(jìn)入純水超聲波清洗(1～4Min)，較徹底地去除和稀釋鋅鑄件縮孔中的有害微粒和溶液，達(dá)到鍍前處理(最后一道工序)的最佳效果．防止鍍層起泡，麻砂。

5、預(yù)浸：預(yù)浸液為(2～8)％NaCN溶液，它可中和酸液，凈化活化表面。預(yù)浸后工件不經(jīng)清洗可直接預(yù)鍍，不但有效地防止工件人槽時(shí)，因通電前的置換反應(yīng)而造成的鍍層粗糙、起泡、而且減少了預(yù)鍍槽液的雜質(zhì)污染，提高預(yù)鍍層的質(zhì)量。

6、預(yù)鍍預(yù)鍍?yōu)殚W鍍，其溶液采用氰化鍍銅液．要求鍍液對(duì)鋅合金基體侵蝕作用小，且深鍍能力、覆蓋能力要好，防止置換反應(yīng)的發(fā)生。預(yù)鍍的關(guān)鍵是采用沖擊電流操作，使工件表面快速鍍覆、全面完整、薄而致密、結(jié)合力良好的鍍層。電鍍時(shí)間不能過長，否則會(huì)使鍍層粗糙、發(fā)暗、甚至高電流密度區(qū)燒焦，影響鍍層質(zhì)量。預(yù)鍍銅層厚度不應(yīng)小于7微米，因?yàn)殄冦~層可以擴(kuò)散到鋅基中形成較脆的銅鋅合金中間層，影響結(jié)合力，而鍍銅層薄則擴(kuò)散作用發(fā)生得越快。當(dāng)鋅基暴露時(shí)進(jìn)酸銅后易產(chǎn)蝕點(diǎn)，造成不應(yīng)有的損失，因而鋅合金壓鑄件的前鍍應(yīng)采用分散能力和覆蓋能力較好的氰化鍍銅電解液預(yù)鍍。

技術(shù)與工藝要求如下：

(1)預(yù)鍍氰化銅必須進(jìn)行二道水洗以防zn2+的帶入；

(2)工件應(yīng)全部覆蓋上銅層且須致密呈半光亮微紅色：

(3)嚴(yán)格控制陽極電流密度和陰陽極面積比|s陽：5陰=2～3：1：

(4)陽極不能使用含磷的銅陽極，采用電解銅板或電解銅角，鈦筐陽極袋一并使用；

(5)控制鍍液的pH值，pH值太高使陰極電流效率下降且腐蝕鋅基體，應(yīng)控制在lo．5左右；

(6)碳酸鈉應(yīng)在30～55g/L，以防鍍層的麻沙與粗糙；

(7)嚴(yán)格控制金屬銅與游離NacN的比值。銅：NacN(游離)=1．0：0．5～0．6；

(8)可以使用活性炭連續(xù)過濾，減少有機(jī)物的污染，以防鍍層的粗糙；

(9)鍍液溫度應(yīng)控制在50～55℃，以減少NacN的分解，維護(hù)鍍液的穩(wěn)定；

(10)預(yù)鍍氰化銅時(shí)，開始時(shí)采用沖擊電流，以防止因置換作用而造成鍍層結(jié)合力不良。

7、電鍍光亮氰化銅

（1）預(yù)鍍后，工件不經(jīng)清洗直接進(jìn)行光亮氰化鍍銅。

（2）光亮氰化銅電鍍的關(guān)鍵是使鍍層達(dá)到一定厚度要求的同時(shí)．要使鍍層平滑光亮。其鍍層、厚度要求應(yīng)以在弱活化液中不冒泡為最佳。三、總結(jié)：

鋅合金壓鑄件前鍍是整個(gè)電鍍過程中的關(guān)鍵，鍍前處理特別要注意除油液、活化液的濃度和純度，要做到定期更換，水洗要徹底干凈。工件長時(shí)間擱置在空中、水中易形成氧化物，難以徹底清除，造成結(jié)合力不良，水中的水膜也會(huì)造成鍍層起泡。預(yù)鍍特別要注意預(yù)鍍層達(dá)到一定的厚度才能進(jìn)入下步工序電鍍，以及鍍液維護(hù)。工件掉入槽中要時(shí)撈出，定期分析，定期過濾槽液(清缸)。前鍍過程中現(xiàn)故障可以返回重新除油，鍍層不良可退鍍?cè)倩劐儯粦?yīng)鍍了光亮酸性銅或光亮鎳之后才發(fā)現(xiàn)不良品的起因是前鍍故障而引起，從而造成不應(yīng)有的損失。