1氣孔

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

篩狀氣孔：比較均勻地分地分布于鋅合金壓鑄件的整個或大部分斷面上

皮下氣孔：離鋅合金壓鑄件表面1～3mm處，出現(xiàn)密布的細小氣孔

用外觀檢查，機械加工，拋丸清理或磁力探傷可發(fā)現(xiàn)

（2）產(chǎn)生原因

當鐵液中，氣體含量較多，并且澆注溫度過低，析出的氣體來不及上浮和逸出鋅合金壓鑄件時產(chǎn)生

1）爐料本身氣體含量高，或銹蝕嚴重，表面油脂物多

2）皮下針孔主要是由氫氣造成。硅可減少氧在鋅合金壓鑄中的含量，卻可增加氫含量，故高硅易出現(xiàn)氫氣孔。爐料中含有鋁或氧化物鋁時，也易產(chǎn)針孔

3）鐵液包不干

4）孕育劑不干

（3）防止方法

1）爐料應進行妥善管理。對銹蝕嚴重或表面油脂物多的爐料，要經(jīng)過清理或處理后，方可使用

2）對本身氣含量高的爐料，應經(jīng)重熔再生后，方可使用

3）爐前可加入適量的稀土，以便去氣

4）控制合適的鐵液出爐溫度及澆注溫度

5）爐缸、前爐和鋅液包均需烘干

6）澆注時，要避免斷流

7）孕育劑應充分預熱

8）澆注時，必須點火引氣

2成分、組織及性能不合格

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

材質(zhì)太硬或太軟

鋅合金壓鑄件斷面的宏觀組織和微觀組織不符合標準或技術條件

用斷面觀察，化學成析，金相檢驗，硬度試驗等可以發(fā)現(xiàn)

（2）產(chǎn)生原因

1）碳硅當量偏低時，使材質(zhì)偏硬，碳硅當量偏高時，則偏軟

2）鋅液過熱不適當

3）孕育處理不足

（3）防止方法

1）正確配料，并防止操作時竄料

2）控制合適的過熱溫度

3）遵守操作規(guī)程及正確處理前孕育

3縮松

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

在鋅合金壓鑄件內(nèi)部有許多分散小縮孔，其表面粗糙，水壓試驗時滲水

用機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

（2）產(chǎn)生原因

1）磷含量偏高時，使凝固區(qū)間擴大；同時，低熔點磷共晶體在最后凝固時，得不到補足，造成顯微縮孔。尤其對于高牌號灰鑄鐵（碳含量低），體收縮率較大，更應注意

2）澆注速度太快，使需要補縮的部位來不及補充足夠的鐵液

（3）防止方法

1）ωp一般控制在0.15﹪以下,并控制鐵液化學成分穩(wěn)定

2）澆注時，適當慢澆，以利充分補縮

4縮孔

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

在鋅合金壓鑄的熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則，其表面粗糙的集中孔洞

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

（2）產(chǎn)生原因

1）由于體收縮率較大，鋅液化學成分不符合

技術要求，尤其是高牌號鋅合金

2）澆注溫度過高，增加了液體收縮值

（3）防止方法

1）正確控制鋅液的化學成分，盡量使ωs低，一般在0.12﹪以下

2）控制適宜的澆注溫度

3）對于大件，可在冒口處補澆鋅液

4）適當增加孕育量

5熱裂

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面

用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)

（2）產(chǎn)生原因

1）鋅液化學成分不合要求，使固體收縮值較大，如碳低，硫高

2）鋅合金壓鑄中含有低熔點夾渣物，降低了高溫強度（因為熱裂產(chǎn)生在凝固將近結束時，主要在鋅合金壓鑄的熱節(jié)處收縮受機械阻礙而產(chǎn)生）

（3）防止方法

1）控制合理的化學成分，盡量使鋅液中硫含量低

2）澆注時，避免熔渣進入型腔

6冷裂

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

裂紋處，較干凈或略帶暗紅色輕微的氧化表面

發(fā)現(xiàn)方法與熱裂相同

（2）產(chǎn)生原因

1）鋅液化學成分不合要求，使固體收縮值較大

2）鋅液中磷含量過高，嗇了脆性，從而降低鋅合金壓鑄的抗拉強度（因為冷裂產(chǎn)生在鑄件冷卻以后，主要在鑄件厚、薄交界的應力集中處，由于熱應力而產(chǎn)生）

（3）防止方法

1）控制合理的化學成分，盡量使鐵液中硫含量低

2）一般鐵液中ωp控制在0.15﹪以下

7渣眼

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

（2）產(chǎn)生原因

1）鋅液中熔渣多或鋅液包中的渣未除凈，澆注時，多未注意擋渣

2）澆注時，由于斷流而帶入的熔渣

（3）防止方法

1）適當提高鋅液溫度，并在鋅液包內(nèi)加入少量干砂，以利聚渣撇除。用蘇打去硫時，應加石灰（或草灰）聚渣，以免硫重新轉入鋅液

2）預先除凈鋅液包中的殘渣

3）燒注時，注意擋渣，并不發(fā)生斷流